壓片機在片劑制備中可能存在哪些問題
壓片機在片劑制備中可能出現的問題及解決辦法
1. 片劑碎片
片劑分裂的現象稱為分裂。如果分裂發生在藥片的頂部（或底部），通常稱為封蓋。這是一種常見的分裂形式。不均勻的壓力分布和由此產生的彈性恢復率的差異是產生裂紋的主要原因。解決碎屑問題的關鍵是使用低彈性、高可塑性的輔助材料，降低材料的整體彈性回復率。此外，顆粒中細粉過多、顆粒過干、附著力弱或劑量不足、片劑過厚、壓制過快也會導致分裂。
2. 片劑和散劑
藥片不夠硬，輕輕一碰就會碎的現象稱為藥片松動。
3. 壓片機操作過程中的粘連和沖孔
片劑表面通過沖頭粘附在薄層或小部分上，導致表面粗糙、不平整或凹陷。通常，它是粘合劑。如果片劑的邊緣粗糙或有缺口，則可以稱為粘模。粘連或粘連的主要原因有：顆粒不夠干燥或材料不易吸潮，潤滑劑選擇不正確或用量不足，沖頭表面生銹或粗糙不光滑。應根據實際情況確定原因并解決。
4. 片劑重量差超限
表示片重超過藥典規定的片重差允許范圍。原因及解決方法如下：
(1)顆粒流動性不好。有時流入模孔的顆粒數量少，導致片劑重量差異過大。需要重新造粒或加入流動性較好的助劑，如細粉硅膠，以提高顆粒的流動性。
(2)顆粒中細粉過多或粒度變化較大，造成重、輕料流入模孔。多余的細粉應去除或重新造粒；
(3)料斗內的顆粒通常太小，會引起進料重量的波動，造成片重差異超過極限。因此，料斗中的顆粒應始終超過 1 / 3。
(4)沖頭與模孔的一致性不好。例如，下沖頭外圓周與模孔壁之間存在大量漏粉現象，會導致下沖頭出現“澀沖”現象，不可避免地導致材料填充不足。因此，沖頭應更換模圈。
5.緩慢解體
影響片劑崩解的因素包括：
(1)原料的可壓縮性；
(2)顆粒的硬度。當顆粒（或物料）的硬度較小時，易受壓而開裂，因此壓片的孔隙率和孔徑較小，片劑崩解較慢。
(3)壓縮力。一般壓力越高，片劑的孔隙率和孔徑越小，片劑崩解越慢。
(4) 表面活性劑。不能認為在任何片劑中添加表面活性劑會加速其崩解。
(5) 潤滑劑。片劑中常用的疏水性潤滑劑也可能嚴重影響片劑的潤濕性。因此，在生產實踐中，應嚴格控制潤滑劑的種類、用量、混合強度和混合時間，避免片劑崩解緩慢。
(6) 粘合劑用量。必須綜合考慮片劑的成型和崩解，選擇合適的粘合劑和合適的劑量。
(7)崩解劑的種類及用量。
(8) 片劑的儲存條件。片劑的崩解時間通常在儲存后會延長，這主要與環境的溫度和濕度有關。
6. 溶出度超標
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3. 壓片機操作過程中的粘連和沖孔
片劑表面通過沖頭粘附在薄層或小部分上，導致表面粗糙、不平整或凹陷。通常，它是粘合劑。如果片劑的邊緣粗糙或有缺口，則可以稱為粘模。粘連或粘連的主要原因有：顆粒不夠干燥或材料不易吸潮，潤滑劑選擇不正確或用量不足，沖頭表面生銹或粗糙不光滑。應根據實際情況確定原因并解決。
4. 片劑重量差超限
表示片重超過藥典規定的片重差允許范圍。原因及解決方法如下：
(1)顆粒流動性不好。有時流入模孔的顆粒數量少，導致片劑重量差異過大。需要重新造粒或加入流動性較好的助劑，如細粉硅膠，以提高顆粒的流動性。
(2)顆粒中細粉過多或粒度變化較大，造成重、輕料流入模孔。多余的細粉應去除或重新造粒；
(3)料斗內的顆粒通常太小，會引起進料重量的波動，造成片重差異超過極限。因此，料斗中的顆粒應始終超過 1 / 3。
(4)沖頭與模孔的一致性不好。例如，下沖頭外圓周與模孔壁之間存在大量漏粉現象，會導致下沖頭出現“澀沖”現象，不可避免地導致材料填充不足。因此，沖頭應更換模圈。
5.緩慢解體
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(1)原料的可壓縮性；
(2)顆粒的硬度。當顆粒（或物料）的硬度較小時，易受壓而開裂，因此壓片的孔隙率和孔徑較小，片劑崩解較慢。
(3)壓縮力。一般壓力越高，片劑的孔隙率和孔徑越小，片劑崩解越慢。
(4) 表面活性劑。不能認為在任何片劑中添加表面活性劑會加速其崩解。
(5) 潤滑劑。片劑中常用的疏水性潤滑劑也可能嚴重影響片劑的潤濕性。因此，在生產實踐中，應嚴格控制潤滑劑的種類、用量、混合強度和混合時間，避免片劑崩解緩慢。
(6) 粘合劑用量。必須綜合考慮片劑的成型和崩解，選擇合適的粘合劑和合適的劑量。
(7)崩解劑的種類及用量。
(8) 片劑的儲存條件。片劑的崩解時間通常在儲存后會延長，這主要與環境的溫度和濕度有關。
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