一.制品表面如要求嚴格，注塑前必須干燥。一般為料斗式干燥70~80℃/2h或托盤干燥80~100℃/1h.對于托盤干燥，應注意料層厚度一般不超過50mm為佳。推薦采用托盤干燥。若注塑出的料條表面有起泡，或切開料條，發現里面有空洞，或發現制品表面又散射狀銀絲，就可確定tpe/tpr原料含水分過多。
二.盡量采用低溫注塑.在保證塑化質量的前提下，盡量降低擠出溫度，并且利用提高注射壓力及螺桿轉速來降低熔體粘度，達到提高流動性的目的。當從噴嘴注射出來的料條表面光滑，還捎帶亮光，就可確定塑化質量不錯。如果從噴嘴注射出來的料條非常亮，就可確定料筒溫度還可降低。盡量的采用低溫注塑，可減少冷卻時間，從而提高客戶生產效率.
三.上拋物線溫度設置.螺桿中間區溫度，加料段稍低，噴嘴稍低。典型的溫度設置為150~170℃（喂料），170~180℃（中部），190~200℃（前部），180℃（噴嘴）。此溫度設置只是作為參考數據，具體的溫度可根據不同tpe,tpr材料的具體物性適當調整.如發現制品內容鼓起（氣體包在里面），脫模時澆口易斷裂，可參照訣竅二做調整.
四.保壓壓力盡可能小.一般保壓壓力要比注射壓力要小，保壓時間的確定可通過稱量制品，以制品重量不再增加為準，或者以客戶接受的收縮痕為準。如果發現脫模時澆口易斷裂，用訣竅二無法奏效，那降低保壓壓力應該可行。
五.如果是幾級注射，速度由慢到快。因為這樣，模具內部氣體容易排出。如果制品內部有氣體包住（內部鼓起），或者有凹痕，用訣竅二無效，可采用此方法調整.

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