大的商用車制造商戴姆勒為其庫彭海姆工廠定制了兩條舒勒激光開卷落料線用激光代替重型模具。這兩條生產線計劃用于緊湊型車輛的批量生產，只需觸動按鈕，即可切換至另一種切割模式。料片輪廓的編程可以離線完成，并進行生產優化仿真。沖壓工廠不再需要使用重型模具，即可適應未來數年內將推出的不同車型。
三個激光頭以串聯模式運行，并以超過 100 米/分鐘的速度對鋼材或鋁材卷料在送料時進行連續切割，制成所需的輪廓料片。此過程主要用于擋泥板、側板、車頂或發動機罩等表面敏感的零部件預切割。在系統中，輸送機以高達 60 米/分鐘的速度運行。切割下來的料片會與廢料分離、堆垛。然后，車間的兩條舒勒沖壓線對這些預切割料片進行成形加工，形成底盤零部件，這些零部件隨后被運至鄰近的梅賽德斯奔馳拉施塔特工廠進行裝配。
切割編程針對不同的幾何形狀都具有高度的靈活性。這家高級汽車主機廠將利用此技術實現節約材料、優化成形工藝。使用激光加工料片，不僅可提高未來生產效率，還能開發出更加理想的料片輪廓。
通常的加工工藝是使用重量超過 25 噸的落料模具對料片進行沖壓。此類模具的單位成本高達 20 萬歐元，不包括存儲、維修和維護的費用。如果市場上推出新型號，還需耗費幾個月的時間進行換模、改裝或安裝新模具。而舒勒的激光開卷落料線則無需此類模具。
此外，早期工廠卷料車間的建設標準并不適合常規的開卷落料線。之所以采用這項新技術（動態流技術，dft），很大程度上是由于激光系統不需要成本高昂的地基或地坑。
對汽車主機廠而言，成本效益是一個主要的考慮因素：在進行某項投資時，會將該投資與其他方案進行比較，必須能夠為車輛的生產帶來積非常的效益。激光生產線由于更易于裝配、無需重型模具并且系統可用性高，擁有無限的前景。與常規開卷落料系統相比，采用動態流技術可節約材料并減少卷料差異，從而降低生產成本。

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