結(jié)合現(xiàn)場實際情況，制訂此方案。采用國內(nèi)回天膠業(yè)生產(chǎn)的ht系列產(chǎn)品，進行滲漏涂層處理，因鑄造缺陷發(fā)生的滲漏，一般很難確認滲漏位置，故整個內(nèi)表面做防滲漏涂層，*消除滲漏。操作流程如下先將軸承座內(nèi)表面清理干凈后清洗晾干，然后用特種浸滲膠浸滲軸承座內(nèi)腔，待浸滲膠將鑄件的裂紋、微縫等鑄造缺陷填充固化后，再用耐腐蝕修補劑做外層防腐蝕防滲漏處理。
具體操作方法如下。
a.先用清洗劑ht755清洗表面浮油，用清除劑ht790清除表面油漆。
b.用乙炔火焰將死角、裂縫中的油污驅(qū)出除掉。
c.用砂布、鋼絲刷等工具打磨至鑄件本體，清洗晾干。
等；上軸承（深溝球軸承）基本不壞；下軸承碎裂且在軸承和軸承腔內(nèi)充滿煤渣、沙粒和水等。
分析認為：上軸承壽命長于下軸承，下軸承碎裂導致電泵不能作業(yè)；下軸承和軸承腔內(nèi)充滿的煤渣、沙粒和水等是下軸承急速失效的直接和主要原因；下軸承和軸承腔內(nèi)充滿的煤渣、沙粒和水等來源于電機腔，電機腔內(nèi)的煤渣、沙粒等又來源于工況水，原因是骨架油封
5、10、14等磨損失效。
問題的解決
針對以上分析，2002年10月改進加工了一臺qs20-75／5-7.5潛水深井泵，改進的地方如下：骨架油封5改裝單端面機械密封，目的是防止電機腔內(nèi)的水等雜物進入軸承，加速軸承磨損失效；軸承腔7內(nèi)注滿機油，目的是潤滑軸承，潤滑和冷卻機械密封，改善下軸承的工作運行環(huán)境。改進后的樣機于2002年10月15日投入一家煤礦試驗使用，累計運行75天出現(xiàn)故障——上軸承碎裂，煤礦更換軸承后繼續(xù)使用了30天后又出現(xiàn)故障，于是把樣機拉回廠。
*壽命是原來的2.5倍，獲初步成功。經(jīng)檢查解剖后發(fā)現(xiàn)：電機良好；上軸愿碎裂且在軸承和軸承腔內(nèi)充滿煤渣、沙粒等；骨架油封2嚴重磨損，煤渣、沙粒就是從骨架油封和軸的間隙進入上軸承的；下軸承累計使用了105天（是改進前的3～4倍）完好無損，軸承腔內(nèi)無煤渣、沙粒，單機油中有少量水。
這樣一來，問題又轉(zhuǎn)化為解決上軸承的壽命如何延長到與下軸承一致了。
由于下軸承問題已經(jīng)解決，對上軸承的壽命問題的解決采用類似方案；骨架油封2改裝成可裝在軸上的單端面機械密封，以防止煤渣、沙粒等進入上軸承，改善了上軸承的工作運行環(huán)境，從而提高其壽命。

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