真空箱和履帶式吸水箱設備
真空箱和履帶式吸水箱設備
真空箱和履帶式吸水箱設備存在兩種可能性:①經過別離箱進行別離，②經過裝置有調理器的大氣桶進行別離。其間以第2種，由于它的真空度穩定并且能夠調理，它與每一個真空箱或履帶式吸水箱汲取面積無關，并且與真空箱或總管道中(或兩者)的真空度改變也無關。在氣水別離后，若幾個大氣桶都未裝調理器，則某一真空箱內的真空度就會受其它真空箱或總管道內真空度的影響。
個真空箱所需的真空度小而排水量大，終一個真空點所需的真空度高而排水量小，為進步真空泵功率，調理閥應切斷或減少水的流量。
帶有調理器的大氣桶也能夠在每個調理器上帶一浮型別離器，以補償高度的不足。
真空過濾和出產真空的方法和設備
為了將白臘或地蠟的結晶物從潤滑油溶液中別離出去，現在常用的方法是選用真空轉鼓過濾機進行真空過濾。把已冷卻到白臘或地蠟結晶析離出來的質料油溶液，經泵打入真空轉鼓過濾機的底部。當過濾機滾動時，轉鼓上一切的過濾面積順次浸入質料油溶液中，在轉鼓的各個分室內的真空(真空度為560~620mmhg)作用下，質料液被吸到濾布上，濾液經過濾布進入各個分室內經導液管流走，而白臘或地蠟的結晶體則沉積在濾布的外表上，經溶劑淋洗后，再用惰性氣體自濾布上接連吹下來，終用刮刀刮下落入料梢中，用螺旋運送器帶走。
在工業出產設備中，發生真空的方法有機械法和物理法。所謂機械法，是使用各種形式的真空泵把設備或設備體系中的氣休抽走而形成真空。物理法則是使用外表冷凝器或混合冷凝器突然冷卻自塔頂出來的水蒸汽而發生真空，如大氣冷凝器等。但機械法用得多、廣和有作用。
當被抽真空的設備或體系容量不大，而又無動力蒸氣時，一般都選用往復式真空泵、旋轉式真空泵(包含羅茨泵)或水環真空泵來發生真空。如在冶煉廠的抽氣量較大，并且又有動力蒸氣，因而可選用蒸汽噴發真空泵來發生真空。
羅茨真空泵在潤滑脂制備中的使用
在潤滑脂的制備進程中，有時不可防止地會混入一些空氣，由于這些空氣的存在，使潤滑脂產品外觀渾暗不透明，更為嚴重的是在包裝進程中使產品的密度疏松，貯存安定性和膠體安定性都變壞，嚴重影響產品質址。為此，有必要選用抽真空的技術手段來防止空氣棍入或排出已混入的空氣。
(1)選用預制皂制備潤滑脂的工藝流程。這以后半部均是在密閉的管道中運行的。為了防止預制皂與基礎油在拌和混合時混進空氣，選用真空拌和混合。即先把預制皂和基礎油按一定的配比參加混合釜中，再用真空泵對混合釜抽真空(真空度達160mmhg左右)，然后開動拌和器予以混合。這樣所制得的制品潤滑脂就不需再進行脫氣處理。
(2)接觸器和調合釜的脫水、除氣 制脂工藝流程，是以接觸器和均化器為主妥設備的制脂工藝流程。當接觸器皂化后升溫至規定的煉制溫度時，先把接觸器的放壓閥翻開進行放壓，當接觸器內的壓力降至常壓后，大部分水汽在放壓的進程中得到脫除，再用真空泵對接觸器抽真空(真空度為600~660mmhg左右)以進一步脫除微量的水汽。然后再用惰性氣體將接觸器中的物料壓入調合釜中冷卻并調配成潤滑脂。別的，也有不在接觸器放壓操作法，而是使用接觸器本身所發生的壓力(制備鈣基潤滑脂時為5~6kg/cm2;制備銼基潤滑脂時為8kg/cmt)，把物料壓入調合釜時進行噴霧脫水，并一起對調合釜抽真空(約為600~660mmhg)，使水汽得到脫除。
(3)制品潤滑脂的脫氣 有些潤滑脂在制品加工工序中還要經過脫氣處理。脫氣罐脫氣，在一只容積為8~4m3的罐上部用真空設備進行抽暇，便其真空度到達600mmhg以上，然后用運送泵把潤滑脂從脫氣罐的頂部打入，當潤滑脂在落下的進程中便可進行脫水。.為了添加脫氣作用，在脫氣罐頂部的潤滑脂的出口處，裝一塊孔徑為3mm的孔板或縫隙為3mm寬的篩板，便潤滑脂成條狀或片狀往下落。若一次脫氣不*，可重復進行脫氣或循環脫水，二直到合乎要求為止。脫氣*后的潤滑脂便可進行包裝。
另一種方法是選用脫氣罐脫氣，即在一只容積為16~20m3的貯氣罐上方抽真空(真空度保持在560~750mmhg的范圍內)，再把潤滑脂由上部漸漸經孔板(孔徑為3mm)或篩板(縫隙為3mm)打入。貯氣罐上部至少要留有30~40%的空間，作為脫氣時的脹大空間，抽真空2~10小時后才停真空泵，然后進行密封貯存或制品包裝。
(4)制品潤滑脂的脫水有些潤滑脂在制備進程中，因脫水不*，或是在管線及設備中混入了微量的水份，從而使制品脂的滴點不穩，稠度變軟，且易發生腐蝕。因而，在制品包裝前，必須進行脫水處理。現在國外有些廠家是選用升溫真空脫水法，即把制品脂在調合釜中升溫至65~93℃后，再用泵運送經過一臺真空度為685~710mmhg的康乃爾均化器，便可連水帶汽一次脫除，作用甚佳
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