圖1 零件圖
圖2 展開示意圖
我單位加工圖1所示零件（材料：2ocrmnti，正火，170～200hb ），由于它具有150mm的大導程，且為封閉的環8字形狀。我們在數控車床上采用了錐螺紋切削法，順利地完成了該零件的加工。 1 工藝方案與切削原理 該油線由圖2展開圖所示兩條相位差180°的封閉曲線組成。如在普通車床土采用靠模成改制尾座加工，很難一次完成，只能車出一條曲線后將工件旋轉180°再重新裝夾車削。而采用掛輪將手搖分度頭與銑床的進給機構聯動后，銑削該零件也同樣存在著相位問題。同時，為了得到較為理想的曲線形狀，要求采用的銑刀其直徑越小越好。由此必然導致銑刀刀桿細長，剛性較差，降低切削效率。 而數控車床運用特殊的工藝方法就可以彌補普通車銑床的缺陷。首先，數控車床車削螺紋時由主軸位置編碼器發出一個一轉信號，數控系統在接收到這個信號后，螺紋刀具馬上開始起動，切削螺紋，調整刀具起始點間的相對距離可通過調整相位來達到，即： s=nl/360
式中：s——螺紋刀具起始點的相對距離，mm n——曲線相位差，度 l——螺紋導程，mm 對于圖1零件，s=180×150/360=75mm ，即*條曲線加工完畢后，移動刀具至距原起點75mm處，車削第二條曲線，兩者合成符合圖紙要求的封閉8字形油線。其次，為了保證零件的美觀，進刀退刀軌跡與曲線輪廓必須*吻合。我們運用錐螺紋切削工藝方法，在曲線輪廓成形加工的每一個循環中增加一次切削深度，達到圖紙要求后，再用錐螺紋指令退刀，效果理想。 2 程序編制 根據圖紙給定的零件輪廓幾何要素，得到如下成形程序： 主程序 o0001;
g50 x200.0 z150.0; 確定加工起點和坐標原點（坐標原點設在零件圓心與前端面的交點處）
g0 x59.0 z5.0; 走斜線快速靠近零件
z -7.5; 刀具到達油線起點a
m98 p0002 l8; 調用子程序8次，車*條油線
w -75.0; 修整切削深度
w10.0 u -4.0; 用錐螺紋加工方式退刀以
g0 z -82.5; 刀具快速到達第二條曲線加工起點處
m98 p0003 l8; 調用子程序8次，車削第二條曲線
w75.0; 修整切削深度
w -10.0 u -4.0; 用錐螺紋方式退刀
g0 z5.0; 退出零件內腔
x200.0 z150.0; 走斜線快速回到加工起點
m30; 主程序結束
子程序 o0002;
g32 w-75.0 u0.5 f150.0; 車削曲線右旋部分并直徑方向進刀0.5mm
w75.0; 車削曲線左旋部分
m99; 子程序結束
子程序
g32 w75.0 u0.5 f150.0; 車削曲線右旋部分并直徑方向進刀0.5mm
w75.0; 車削曲線右旋部分
m99; 子程序結束
上述所編程序系零件的輪廓成形程序，若用于正式加工，還需編入主軸的轉速、刀具編號及換刀等指令，并配合冷卻液指令。要注意的是，主軸的轉速設定既要滿足切削扭矩的需要，也要符合具體數控車床中zui大進給速度的限制。

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